江苏联源公司中型板式给料机用户手册

江苏联源机电科技股份有限公司中型板式给料机用户手册                     
一、板式给料机用途
板式给料机可用于沿水平或倾斜方向由储仓向破碎机、输送机或其它工作机械送各种块状或松散物料。有轻型、中型和重型之分。广泛用于矿山、冶金和水泥等行业，是原料处理或连续生产过程中不可缺少的设备，对运行大块和尖锐的物料尤为适宜。
WBL1250板式给料机按中型设备设计，使用中可运送块度不大于300mm，堆积密度不大于1.6×104 N/m3的石灰石、石膏等物料。
二、板式给料机规格与性能
宽度: 1250mm
倾斜角度: 23°
头/尾轮中心距:  16300mm
输送速度: 0.12m/s 
额定给料量：100-150t/h          
输送物料：混合材
输送粒度: ≤300mm     
减速机型号：M4RHF70-315
电动机： YVF2-180L-4-22kW
额定功率：22kW
速比：i=315
三、板式给料机工作原理与结构特点
本给料机由驱动装置、机架、头部装置、运行部件及尾部张紧装置等部件组成。运行部件是本机的关键部件。由组成环路的牵引链条牵引，行走滚轮在轨道上行走，以达到运送物料的目的。
1.板式给料机工作原理
运行部件中输送槽与牵引链条及承载机构分别相联接。
由电动机、减速器驱动含有齿槽结构的头部链轮转动，从而使与链轮相啮合的牵引链条—套筒滚子链运动，牵引装有物料的输送槽向前运行。承载机构—滚轮部件在轨道上行走，承受了物料与运行构件的重量。由具有一定强度、刚度的机架承受全机重量，并通过机架传向基础。
物料由位于尾部上方的储仓内推落到输送槽内，随输送槽向前运行至头部罩壳的溜槽口卸出。
2.板式给料机主要结构概述
WBL1250板式给料机由驱动装置、头部装置、机架、运行机构、尾部张紧装置等部件组成。
2.1 驱动装置
采用了YVF2系列变频调速电动机和斜齿轮减速器。
本板喂机可以调速操作，一般以0.02-0.12m/s速度范围内为宜。储仓内不允许空料，当来料少时，允许间歇操作，不允许大块物料冲砸输送槽，避免输送槽的变形及板喂机的歪斜。
斜齿轮减速器速比大，输出轴扭矩亦较大，可以直接减速驱动，亦较适宜低速重载设备的起动。
传动装置分为左、右两种传动型式，视工艺布置的需要而选取。
2.2头部装置
本机的头部链轮采用了整体式的齿槽块结构形式，且为6齿数，便于装拆，有互换性，增加了啮合次数。既能提高作用寿命，又能方便维修。
2.3  机架
机架采用了全新的结构形式，构造简单，且强度、刚性好，简化土建，便于工艺布置和安装。
2.4运行部件
运行部件是本板喂机的关键部件，在设计与制造技术上均采用了较新的技术。其牵引链条与承载构件分开，加上采用适宜的节距，保证了啮合与运行的平稳。
牵引链条——套筒滚子链按ISO1977：2000设计，符合GB/T8350—2003标准规定。主要零件选用了低合金结构钢，并施以一定的热处理手段，有利于提高制造质量，能有效地提高使用寿命。
承载构件——滚轮采用了滚动轴承结构，有利于减小运行阻力，减少动力消耗。该结构型式便于维护。
输送槽的设计采用了合理的底隙与侧隙保证了底板的交迭和侧板的重叠，能有效地防止物料的散漏现象。
2.5尾部张紧装置
采用螺旋张紧装置，张紧行程较大，结构紧凑，尾部采取拆卸结构，便于轴承座的安装。尾架直接安装在机上，安装方便。
3. 主要结构特点
3.1机架构造简单，强度与刚性较好，制造安装便利。机架支腿直接落地，工艺布置灵活、简化土建。
3.2运行部件的牵引链条在设计、选材与制造技术诸方面能保证提高制造质量，提高使用寿命。
四、 安装与试运行
正确的安装、调试与操作，正常的维护都是保证板式给机的良好使用，提高使用寿命的必要手段。
1.  安装前的准备与检查
1.1  必须持有链条等关键部件的质量验收报告及材质分析报告，均须符合相应图纸上的要求。
1.2  检查链条的组装是否与要求相符。
1.3  检查滚轮能否灵活运转，各零件的安装位置及轮体质量均须与图纸要求一致。
1.4  凡组装件到现场的，在安装前需检查是否锈蚀、损坏等情况，如有应重新修复、清洗和加油才能准许安装。
1.5  仔细检查、核对安装现场的位置测定工作，各装置及机架的基础尺寸须与图纸所标注的尺寸一致。发现问题应及时处理，待一切尺寸都正确无误后才能安置各部件。
2. 安装顺序及调整
2.1  机架
如分段发运的机架需在现场焊接后安装，焊缝必须作探伤检查，确认焊缝对强度无影响后，才能就位安装。
2.2  尾部张紧装置 
在多数情况下，较好能先安装尾部张紧装置，按图纸要求调节螺旋弹簧张紧力，使之处于要求的位置上。
2.3  轨道应标明属于板式给料机送料侧或返回记号，切莫搞错。如轨道是分段发运，需在现场拼接的，焊接必须作探伤检查，确保所需的强度。
2.4  头部装置
2.5  驱动装置
2.6  运行部分
运行部分必须在传动装置调整及二次浇灌初凝后，方可安装。安装输送槽时，须注意与其运行方向一致，切莫搞反了。
3.安装要求
3.1  机架
a 机架主梁的直线度公差为1.5/1000；沿纵向全长内不**过10mm；
b 机架对角线之差为1/1000，较大限于10mm；
c 机架中心线与机体纵向中心线重合度偏差为±2mm。
3.2 轨道
a 轨道直线度偏差为1/1000，全长≤4mm；
b 轨道对机体中心线偏差为≤1mm；
c 在同一横截面内，两轨道高差≤0.3mm,距差≤2mm；
d 轨道平面对轴承座平面的平行度偏差为2mm，用填隙片进行调整。
3.3头部装置
a 链轮轴中心线对机体中心平面的垂直度公差为1mm；驱动轴两轴承间距1/1000
b 链轮中心线的水平度偏差为0.5mm；
c 链条的轴向偏摆不得大于1mm。
3.4 运行部分
a 链条组装以八个节距为一组，在现场进行联接，须符合中的技术要求；（注：中心距短的给料机，可装配好后整机运输。）
b 链条须经跑合，各链节受力均匀后，才能安装输送槽。组装时，须保证槽体的侧隙为3mm，底隙为3mm；
c  输送槽板交迭方向与运行部件所标记运行一致；
3.5尾部张紧装置
a 尾部轴中心线与机体纵向中心线垂直度偏差为1mm；	
b 尾轮轴中心线的水平偏差为1mm；
c 张紧行程300为极限位置尺寸，当链条伸长接近300时，须拆卸节距（P=250）×2长的链长予以调整之。
4.试运行
4.1开车前检查 
a  所有轴承、传动部件及减速器内应有足够的润滑油脂；
b  头、尾轮轮齿与链条啮合正常；
c  调节张紧装置，使链条的初张力适度；
d  所有行走滚轮应传动灵活，如有滑动或卡轨现象及时排除；
e  检查所有的紧固螺栓，尤其是机架、驱动装置、等螺栓，固定滚轮轴的螺栓及固定牵引链条的螺栓，必须受力均匀决不允许有松动现象。
4.2  空载运转
选慢速驱动板式给料机，视其有无卡、碰现象，正常后，再以常速使其运转2～4小时。如因故障或调整而中断运行的，时间应重新计算，并应作以下的检查和记录。
a  减速机运行平稳，无异常的冲击振动现象。
b  链条和链轮啮合正常，无跑偏现象；
c  输送槽之间的间隙均匀，无卡碰干涉现象；
d  滚轮能灵活地转动，无异常声响；
e  螺栓联接可靠，特别是联接链条与输送槽的带榫螺栓，决不能有松动现象；
f  张紧装置调节螺杆转动灵活；
g  各点润滑无渗漏现象；
h  轴承温度不**65℃，减速器温升不**过45℃。
i  在距离板喂机机体1m,离地基平面1.5m处,测定空载运行的噪声平均值（测8点平均值）不**过80dB。
j  记录电压、电流与功率值。
4.3 负载运转
空载启动后，才能逐渐加料。须在负载运转2昼夜后，方可投入生产，进行正常运行。负载运转时，除须作空载运转的检查项目外，还须作以下检查和记录。
a 以0.02—0.12m/s速度运转为宜。切忌储仓内物料空仓。当来料少时，允许间歇操作。给料须均匀，避免大块料冲砸槽体，而避免槽体的变形和板喂机的歪斜。
b 无漏料、撒料现象。
c 按规定时间记录电压、电流及功率。
五、 润滑要求
润滑项目及要求列表如下：
润滑部位
润滑方法
润滑剂（脂）
补充周期
头部轴承
油枪间隙压力润滑
MoS2复合钙基
1个月
尾部轴承
油枪间隙压力润滑
MoS2复合钙基
1个月
滚轮轴承
油枪间隙压力润滑
MoS2复合钙基
一周
减速器
按减速器使用要求进行加油和换油
六、使用与维护
1. 定期检查设备的运转情况，及时处理与排除故障。
2. 物料的块度、料层的平均度应符合要求。
3. 切忌空仓，避免以过高或过低速度操作，一般应以0.02—0.12m/s速度运行为宜。当来料少时，允许停机。
4. 下料罩壳处如发生物料结拱与阻塞，应及时排除。
5. 定期按规定对各注油点加润滑油或润滑脂
6. 及时更换易损件，防止链条与链轮的不正常啮合运转。
7. 一般情况下，应每班检查链条的运转与磨损情况，及时排除故障，及时更换损坏件。每半年对全机中修一次，每二年对全机大修一次。大修时，应拆除、清理全部零件，清洗轴承与轴承座，更换链条。电动机及减速器按各自产品的技术要求进行维护。